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概述

自动化使简单、稳健的刨煤机变成性能卓越的采矿机器。

技术规格

单位:
煤炭硬度 软 - 硬煤层 软 - 硬煤层 Less
最大安装功率 2 x 400 kW(2 x 540 hp) 2 x 400 kW(2 x 540 hp) Less
最大刨削深度 7.0 " 180.0 mm Less
最大刨煤速度 3.0 m/s(600 fpm) 3.0 m/s(600 fpm) Less
最大煤层倾角 可达 60° 可达 60° Less
刨头高度 0.9 - 2.0 m(35.5 - 79") 0.9 - 2.0 m(35.5 - 79") Less
典型刨削高度 1.0 - 2.0 m(39 - 79") 1.0 - 2.0 m(39 - 79") Less

技术数据

底部刨刀位置 - 位置 1 +12 mm(+0.04') +12 mm(+0.04') Less
底部刨刀位置 - 位置 2 -10 mm(-0.03') -10 mm(-0.03') Less
底部刨刀位置 - 位置 3 -20 mm(-0.06') -20 mm(-0.06') Less
底部刨刀位置 - 位置 4 -34 mm(-0.11') -34 mm(-0.11') Less
刨削深度 0.64 ' 195.0 mm Less
最大驱动功率 2 x 400 kW(2 x 536 hp) 2 x 400 kW(2 x 536 hp) Less
机械高度调整 180 - 300 mm(0.59 - 0.98') 180 - 300 mm(0.59 - 0.98') Less
刨煤机高度(包括采空区支架)- 高度 1 1570 - 1735 mm(5.15 - 5.69') 1570 - 1735 mm(5.15 - 5.69') Less
刨煤机高度(包括采空区支架)- 高度 2 1700 - 2000 mm(5.57 - 6.56') 1700 - 2000 mm(5.57 - 6.56') Less
刨煤机高度 - 高度 1 800 - 1060 mm(2.62 - 3.47') 800 - 1060 mm(2.62 - 3.47') Less
刨煤机高度 - 高度 2 1020 - 1320 mm(3.34 - 4.33') 1020 - 1320 mm(3.34 - 4.33') Less
刨煤机高度 - 高度 3 1285 - 1585 mm(4.21 - 5.20') 1285 - 1585 mm(4.21 - 5.20') Less
刨煤机长度 - 单刨煤机 8.89 ' 2712.0 mm Less
重量 - 单刨煤机 4080 - 6630 kg(8995 - 14616 lb) 4080 - 6630 kg(8995 - 14616 lb) Less

水平控制

有效的刨头水平控制对适应煤层的起伏变化是非常必要的。 可使刨头沿着煤层刨削,减少顶底板刨削量,进而降低洗选费用,减少刨刀的消耗,降低功率消耗,尽可能回收煤炭资源。 Caterpillar已经研发出水平调斜控制系统,由安设在 AFC 采空区侧和护板推移杆之间的调斜千斤顶进行水平调斜。 调斜千斤顶伸出则刨头啃底。 调斜千斤顶缩回则刨头飘刀。 调斜千斤顶可手动操作也可由 Cat 的 PMC™-R 电液控制系统自动控制。 分段锚固系统由安装在工作面输送机和护板(位于工作面两端)之间的千斤顶组成,可以防止工作面输送机的上串下滑,有助于刨链保持适当的张力。


负载分配

变频驱动(VFD)电机的转速可在额定转速的 0-120% 区间内变化,并可在很宽的转速区间内保持恒定的扭矩。 通过对电机功率持续监控,可以实现在各个驱动之间均匀分布负载。


过载保护

有效的过载保护对于快速而高功率的刨煤操作而言非常重要。 Cat 行星 UEL 过载保护系统配备集成式多片离合器,可以对作用在离合器上的压力进行设定,以使离合器在扭矩远低于驱动链断裂强度时就开始打滑。 如果感应到“离合器打滑”,将立即减小齿轮箱输出扭矩,同时关闭刨煤机电机,以免损坏刨链。


减振器

Caterpillar 已经开发出一种新型减振器,可对刨煤机和刨链提供进一步保护。 在刨头拉架加入一个弹性联接器,内含弹性装置,可减轻作用于刨链的最大冲击力。 这将使刨煤机运行平稳,最大程度地降低刨链、链连接头和传动装置的负载,因而延长了有效使用寿命。 只有滑行刨煤机(GH 刨煤机)配备减震器。


定距刨煤

高性能刨煤操作的主要要求是遥控、刨深可调和保持工作面平直。 这些要求都可以通过Cat 定量刨煤系统和全自动刨煤机长壁开采系统实现。 使用传统刨煤机时,煤炭的硬度变化会使刨深发生变化,经常会导致输送机及下游设备过载或使刨煤机卡刨。 定距刨煤则可保持刨深恒定,使其不受煤层硬度或夹矸层的影响,从而避免了这些问题。 刨煤机可在每个驱动端采用双切进刀或双倍进刀的方式来保持工作面平直。 在顶板状态良好时(即,支架端面间距良好),支架可以采用锯齿形布置:当刨煤机通过后,每次只有第 4 架或第 5 架依次“降架 - 拉架 - 升架”。 这会大大降低拉板时所需的泵站流量,无需停止刨煤等待拉板。 顶板破碎时,可通过程序设定减小拉板步距,降低端面距,进行有效支护。 同时为了保证对顶板的有效支护,PMC™-R 电液控制系统监控护板立柱的压力,防止两个相邻护板同时降板。


适用于薄和中厚煤层

GH800 型滑行刨煤机系统是当今刨煤机设备选型标准配置。适用于 0.9 m(35")至 2.0 m(79")的煤层,不受煤层倾角和煤层硬度的影响。 导轨焊接在 AFC 的煤壁侧。


模块化设计

主要优点是刨头的所有零件(尤其是易磨件)都可以在井下更换。 由于采用了模块化设计,刨头高度调整可以非常简便地通过加减刨刀块来完成。每个刨刀块的高度为 265 mm(10")。


适合井下采矿的先进输送机技术

Caterpillar 的创新型 PF 刨煤机链槽代表了井下工作面输送机技术最先进的发展水平。 它们以经过多次实践验证的 PF3 和 PF4 链槽为基础,能够满足质量、耐磨和输送能力等方面的所有要求。


磨损件与结构件分离

将易磨零件和结构零件分离布置,构思精巧新颖。 易磨零件使用极其坚硬的耐磨材料,而结构零件由坚韧的高强度钢制成。 这样的链槽设计便于更换已经磨损了的上槽,可降低使用期内设备成本。


优化的接触面

上槽使用经过验证的 PF 槽帮,这样可以大大增加刮板和槽帮的接触面面积。 可以大大减少水平弯曲段和煤层起伏时刮板的表面压力。 底槽的特殊形状使接触面几乎增大了一倍,不仅减少了刮板肩部的磨损,同时还大大减小了摩擦力。 此外,链槽端部的曲线形过渡段的造形大大降低了输送机运行时产生的噪音。


电子顶板支架控制系统

Caterpillar 设计和制造了先进可靠、便于操作的 PMC™-R 护板电液控制系统,并编写了控制程序。 其主要功能是采用定距刨煤方式实现采煤自动化。


Caterpillar® 全球客户服务

Caterpillar 与客户的关系并未随着新设备的成功销售而结束,这只是长期合作关系的开始。 我们会为客户每次购买的设备提供终生的客户服务。