Monitorowanie produkcji i zarządzanie wydajnością.

• Pilnowanie wszystkich rekomendowanych czynności konserwacyjnych i serwisowych oraz unikanie kosztów niepotrzebnych osobistych wizyt serwisantów na miejscu.
• Zdalne monitorowanie wykorzystania w celu identyfikowania potencjalnych potrzeb szkoleniowych.
• Uniknięcie konieczności monitorowania przez zewnętrzny podmiot.
• Lepsze spożytkowanie wydanych pieniędzy, ponieważ sprzęt działa zawsze z najwyższą sprawnością.

Obniżenie kosztów

1. Obsługa zapobiegawcza

Na podstawie danych elektronicznych, alertów i zapisów w systemach można planować oraz skutecznie wykonywać wszystkie zalecane czynności konserwacyjne i serwisowe.

2. Utrzymanie najwyższej sprawności sprzętu

Na podstawie alertów zapobieganie problemom mogącym powodować wzrost zużycia paliwa. Gdy sprzęt pracuje z maksymalną wydajnością, szybciej zwraca wydatki inwestycyjne, jakie na niego poniesiono.

3. Wsparcie zewnętrzne

Informacje diagnostyczne wysyłane do specjalistów na zewnątrz eliminują potrzebę osobistego przyjeżdżania serwisantów na miejsce pracy, co pomaga uzyskać wymierne oszczędności.

4. Naprawa prewencyjna jeszcze przed wystąpieniem awarii

Dane ze sprzętu i alerty elektroniczne pomagają wcześnie wykrywać drobne problemy. Można wtedy szybko zaplanować naprawę, która będzie tańsza oraz zapobiegnie poważnej awarii. Nieplanowane przestoje przeważnie dotkliwie uderzają w dochodowość i zdolność dotrzymania terminów prac.

5. Monitorowanie szkoleń operatorów

Sposób użytkowania sprzętu ogromnie wpływa na osiągane rezultaty i na zużycie podzespołów. Bieżące monitorowanie specyfiki eksploatacji pomoże identyfikować potencjalne potrzeby szkoleniowe.

6. Dokumentowanie

Automatyczne gromadzenie danych o historii sprzętu, jego żywotności i kosztach operacyjnych. Rzetelna dokumentacja pomaga wykrywać obszary zwiększonych kosztów lub stwarzające inne problemy oraz kontrolować koszty.

Wydłużenie czasu bezawaryjnej pracy i obniżenie kosztów.

• Pilnowanie gotowości sprzętu do pracy oraz prawidłowości parametrów podłączonych do niego odbiorników, tak aby cały układ zasilania działał maksymalnie sprawnie.
• Monitorowanie czasu pracy i zużycia paliwa pod kątem utrzymania równego obciążenia wszystkich urządzeń we flocie.
• Wczesne wykrywanie problemów i bezzwłoczne planowanie napraw.
• Identyfikowanie niewłaściwych praktyk konserwacyjnych oraz potencjalnych potrzeb szkoleniowych dla serwisantów.

Poprawa wydajności działania

1. Monitorowanie obciążeń agregatów prądotwórczych

Dane ze sprzętu pomagają nadzorować poprawność obciążenia poszczególnych agregatów oraz utrzymać w stanie gotowości pulę urządzeń niezbędnych do wytworzenia wymaganej ilości energii.

2. Prawidłowa eksploatacja całej floty

Monitorowanie czasu pracy i zużycia paliwa w celu utrzymania równego obciążenia wszystkich urządzeń we flocie oraz pilnowania terminów przeglądów okresowych i remontów.

3. Uzyskanie całościowego obrazu

Dane z całej floty są zgromadzone w jednym miejscu. Posiadanie całościowego obrazu sytuacji we flocie pomaga unikać kilkukrotnego wykonywania tych samych czynności, eliminować nieefektywne praktyki konserwacyjne, usprawniać procesy oraz identyfikować potencjalne potrzeby szkoleniowe dla serwisantów.

4. Planowanie serwisu w celu uniknięcia niespodzianek

Kontrole, informacje o działaniu sprzętu, pobieranie próbek płynów i alerty elektroniczne pomagają wykrywać problemy na wczesnym etapie. Planując wtedy bezzwłocznie naprawy, można uniknąć poważniejszych awarii oraz problemów wydajnościowych, takich jak nadmierne zużycie oleju czy niezdolność sprzętu do pracy przy obciążeniu znamionowym.

5. Lepsze szkolenie operatorów

Naucz operatorów zwracać uwagę na alerty generowane przez sprzęt. Szybka interwencja może zapobiec dłuższemu przestojowi.

6. Gotowość do pracy

Elektroniczne alerty pomagają dbać, aby maszyna zawsze dała się uruchomić i pracowała zgodnie z oczekiwaniami.

Lepsza wiedza o stanie sprzętu zwiększa bezpieczeństwo ludzi oraz samych urządzeń.

• Powierzanie zadań odpowiednio wykwalifikowanemu personelowi we właściwym czasie.
• Maksymalizacja czasu bezawaryjnej pracy i wydłużenie okresu przydatności użytkowej sprzętu.
• Możliwość praktycznego wykorzystania dzienników zdarzeń urządzeń.
• Otrzymywanie alertów o problemach, które łatwo skorygować.

Zarządzanie ryzykiem

1. Dysponowanie ograniczonymi zasobami

Wiedząc, które urządzenia wymagają wzmożonej uwagi, można zlecać interwencje odpowiednio wykwalifikowanym pracownikom w starannie dobranym momencie, zgodnie z firmowymi priorytetami.

2. Nieplanowane przestoje

Wykonywana na bieżąco obsługa zapobiegawcza to najlepszy sposób uniknięcia poważnych awarii sprzętu. Ponadto z pomocą elektronicznych alertów i dzienników zdarzeń urządzeń można wykrywać drobne problemy, zanim wyrządzą one poważne szkody.

3. Cios dla przepływów pieniężnych

Nieplanowane naprawy lub konieczność przedwczesnej wymiany sprzętu wymagają nieoczekiwanego sięgnięcia do kieszeni. Dobre zarządzanie sprzętem zwiększy udział czasu bezawaryjnej pracy i wydłuży okres przydatności użytkowej.

4. Niemożność rozruchu

Alerty wysyłane przez sprzęt zwiększają niezawodność eksploatacji, ponieważ minimalizują ryzyko, że drobne problemy uniemożliwią uruchomienia agregatu i osiągnięcie przez niego znamionowej mocy.

5. Ochrona najcenniejszych zasobów

Szybka reakcja operatorów może zapobiec poważnym awariom, kłopotom dla firmy oraz zagrożeniom dla najcenniejszego zasobu, czyli ludzi.