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BOHRARBEIT AUTOMATISIEREN MIT DEM MARKTFÜHRER IM BEREICH BERGBAU-AUTOMATISIERUNG
Cat® MineStar™ Command für das Bohren ermöglicht kostengünstiges, hochpräzises Bohren durch Automatisierung. Dies schlägt sich in niedrigeren Betriebskosten, höherer Sicherheit und verbesserter Produktivität nieder. Command für das Bohren gewährleistet, dass jedes Loch präzise platziert, auf korrekte Höhe und mit korrektem Winkel gebohrt wird und bis zur Sprengung intakt bleibt. Durch eine Reihe von Funktionen können Standortmanager das Bohrsystem gemäß Budget und Anforderungen konfigurieren und automatisieren. Von der Vorbohrungsplanung über die Sprengung bis hin zum Zerkleinern und Mahlen: Command erhöht die Wirtschaftlichkeit in allen Phasen.
Vorteile
Um 10 % kürzere Arbeitstaktzeiten
Weniger Arbeitstaktverzögerungen optimieren Bohrzeiten und Flottenproduktivität
Um 35 % verbesserte Bohrlochkonsistenz
Höhere, durchgängigere Quoten bei Positionierung und Ausführung bedeuten mehr Bohrlochqualität und weniger Nachbohrungen.
Um 20 % verbesserte Genauigkeit
Erheblich bessere Genauigkeit bei Position und Tiefe gegenüber dem Terrain-Betrieb mit Besatzung
Um 12,5 % bessere Auslastung
Bediener können mehrere Maschinen handhaben. Dies ermöglicht kurze Pausen und schnelle Schichtwechsel.
Funktionen auf einen Blick
- Verringert die Verletzungsgefahr durch Rutschen, Stolpern und Fallen beim Aufsteigen auf die bzw. Absteigen von der Maschine.
- Schützt Bediener vor Staub und anderen Gefahren.
- Minimiert die Gefahr des Bohrens in Sprenglöcher, die nicht detonierten Sprengstoff enthalten können.
- Der Einsatz digitaler Bohrpläne bedeutet weniger Personalbedarf auf der Strosse.
- Kollisionsvermeidungssystem zur Vermeidung unerwünschter Begegnungen auf der Strosse im autonomen Betrieb
- Automatisiert den gesamten Bohrzyklus einschließlich des Umsetzens für eine einzelne Bohrlochreihe.
- Der Fahrer muss sich in der Fahrerkabine der Maschine aufhalten, um das Umfeld des Bohrers zu überwachen und sicherzustellen, dass sich der Bohrer sicher autonom zwischen Bohrlöchern bewegen kann.
- Erster Schritt zum automatischen Bohren, ermöglicht die konsistente Leistung eines autonomen Bohrers zu geringeren Anschaffungskosten.
- Keine Gefahren für Bediener, da diese sich außerhalb der Gefahrenzone am Standort oder sogar außerhalb des Standorts aufhalten
- Geringerer Schulungsaufwand dank gleicher Anordnung der Bedienelemente wie beim MD6250/MD6310
- Situationsbewusstsein mit Live-Kameraanzeigen und akustischer Rückmeldung
- Fernbedienung eines manuellen Bohrers oder mehrerer autonomer Bohrer
- Auf schnelle und reibungslose Umsetzung von Bedienereingriffen ausgelegt.
- Automatisiert den gesamten Bohrzyklus einer Reihe, einschließlich des autonomen Versetzens der Maschine.
- Bediener brauchen sich nicht in der Fahrerkabine des Bohrers aufzuhalten
- Flexibel und einfach: Die Bohrautomatisierung lässt sich problemlos implementieren und wird für alle Betriebe leichter zugänglich.
- Ein einzelner Bediener kann Bohrarbeiten über das gesamte Bergwerk hinweg verwalten und dabei wahlweise an einer Remote-Bedienerstation vor Ort oder einer Offsite-Kommandozentrale arbeiten.
- Gute Lösung für Bergbaubetriebe, die verfügbare Zeit produktiv nutzen möchten.
- Ermöglicht autonome Reihenwechsel auf der Basis der Funktionen von OMA und S-ADS.
- Erweitert die Fähigkeiten des Bedieners.
- Ermöglicht höhere Auslastung
- Optimiert den automatischen Betrieb für höhere Bohrleistung pro Bediener
- Die gesamte Wegeplanung erfolgt durch das System mit minimalem Bedienereingriff
- Gute Lösung für Bergbaubetriebe auf hohem technologischen Stand
- Bausteinprinzip – ermöglicht einzelnen Einsatzorten die flexible Umstellung auf automatisiertes Bohren
- Erhalt bestehender Investitionen mit optimaler Nutzung bereits installierter Hard- und Software, weil jede Technologieschicht auf dem vorherigen Baustein aufbaut
- Bietet umfangreiche Möglichkeiten – von der Automatisierung des Bohrtakts mit Bedienung an Bord einer Maschine bis hin zur Bedienung mehrerer autonomer Bohrer von einer Fernsteuerungsstation aus.
- Ermöglicht die Konfiguration und Automatisierung des Bohrsystems im Hinblick auf die heutigen Anforderungen mit der Möglichkeit für einfache zukünftige Aufrüstungen.
- Skalierbare Architektur eröffnet Standorten die Möglichkeit, zukünftig verfügbare Technologien zu integrieren
- Command ermöglicht innerhalb einer Schicht mehr Betriebsstunden als Bohrer mit Besatzung, da Leerlaufzeiten aufgrund von beispielsweise Schichtwechsel, Essens-/Toilettenpausen usw. ausfallen.
- Ermöglicht eine durchgängige Maschinennutzung ohne Risiko für Bediener.
- Unterstützt durchgängige Produktivität innerhalb der gesamten Schicht.
- Ermöglicht einem Bediener die Steuerung mehrerer Bohrer.
- Bietet höhere, durchgängigere Bohrleistungen für alle Bediener und steigert damit die Flottenproduktivität insgesamt.
- Ermöglicht durchgängiges und genaues Bohren; dies bedeutet bessere Sprengarbeit, höhere Lade- und Transportproduktivität sowie effizientere Endverarbeitung.
- Gewährleistet, dass jedes Loch präzise nach Plan platziert, auf korrekte Tiefe und mit korrektem Winkel gebohrt wird und bis zur Sprengung intakt bleibt.
- Verbessert die Zerkleinerungskonsistenz durch präzise Umsetzung von Bohrmustern.
- Gewährleistet eine präzise Lochplatzierung an der richtigen Stelle und in der richtigen Höhe.
- Reduziert durch bessere Konsistenz die Kosten in Zusammenhang mit Kraftstoff, Bohrwerkzeugen und Sprengstoff.
- Erhält die Lebensdauer der Maschine und reduziert den Verschleiß von Schneidwerkzeugen, indem die Arbeiten auf die OEM-Parameter für die Maschine und die Bohrwerkzeuge beschränkt werden.
- Ermöglicht ein konsistentes Bohren, unabhängig vom Bediener und dem Terrain.
- Der durchgängige Bohrbetrieb gemäß Erstausrüsterempfehlungen reduziert den Maschinenverschleiß.
- Integriert sich in die elektronischen Steuersysteme der Cat-Maschine, wodurch im Vergleich zu Aftermarket-Systemen Zeit zur Installation eingespart und die Ansprechzeit der Maschine beschleunigt wird.
- Command wurde als Teil von Cat-MineStar entwickelt. Dieses System wird auf Tausenden Maschinen weltweit eingesetzt und unterstützt.
- Bietet Zugriff auf alle Betriebsfunktionen und Meldungen zu kritischen Maschinenzustandsparametern.
- Operator Mission Assist ist vollständig in die Basismaschinen-Anzeigen der Cat-Bohrer MD6250 und MD6310 integriert.
- Die halbautonome Benutzerschnittstelle baut auf derselben Benutzerschnittstelle wie Cat-Bohrer auf. Dies ermöglicht eine gemeinsame Benutzerschnittstelle für Command-gesteuerte und bemannte Bohrsysteme.
- Der Sitz, die Joysticks und die Tastenfelder der Remote-Bedienerstation entsprechen denen der Cat-Bohrerlinie. Die Bildschirmanzeigen der Basismaschine werden in die Fernsteuerungsstation übertragen.
- Das System ist eng mit dem vorhandenen Terrain HP-GPS verzahnt. Die Anschraublösung für die Schnittstelle minimiert Interoperabilitätsprobleme und verkürzt die Einbauzeit.
- Bietet einen konsistenten und effizienteren Betrieb zur Minderung des Kraftstoffverbrauchs und somit zur Senkung der Emissionen.
- Ermöglicht eine höhere Maschinenauslastung für eine Senkung der Leerlaufzeiten und der Kraftstoffverschwendung.
- Umfasst Technologien zum Maschinenzustand und Datenanalyse, um den Zustand und die Leistung der Ausrüstung zu maximieren und Abfall zu reduzieren.
Vergleichen Sie Cat Command für das Bohren mit häufig verglichenen Modellen.
Command
Cat Command für das Bohren
Ausgewählt
Command
Command für den Untertagebau
Command
Cat Command für den Transport
- Leistung
- 2 A bei 24 V
- 2 A bei 24 V
- Gewicht
- 30 lb
- 13.6 kg
- Anzahl Laser
- 64 Klasse 1 – augensicher, Wellenlänge 905 Nm
- 64 Klasse 1 – augensicher, Wellenlänge 905 Nm
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